Leverandør af tilbehør til ergonomiske kontorstole med armlæn

Hvordan man undgår defekter (såsom krympningsmærker og bobler) i injektionsstøbningsprocessen af Ergonomisk kontorstol armlænet tilbehør ?

1. Materiel forbehandling og udvælgelse: Styr årsagerne til defekter fra kilden

Valg af materiale og forbehandling til støbning af injektion er grundlaget for at undgå krympningsmærker og bobler. Ergonomisk kontorstol armlænetilbehør bruger normalt ingeniørplastik såsom polypropylen (PP), nylon (PA) eller ABS. Krystallinitet, smelteindeks og fugtighedsindhold i sådanne materialer påvirker direkte støbekvaliteten.
Materiel fugtindholdskontrol: Fugt i råmaterialerne er en af ​​hovedårsagerne til bobler. Ved at tage Anji Xielong Furniture Co., Ltd. Som et eksempel vil dets professionelle team forbehandle råmaterialerne for at behandle råvarer gennem en affugtertørrer inden produktionen for at kontrollere fugtighedsindholdet under 0,02% (såsom PA66 skal tørres ved 120 ℃ i 4-6 timer) for at sikre, at der ikke er nogen risiko for at genstand af råmaterialerne under injektionsmøbning. Det avancerede tørreudstyr, der er introduceret af virksomheden, har en intelligent fugtighedsovervågningsfunktion, som kan give realtidsfeedback på tørringsstatus og eliminere bobleproblemet forårsaget af fugt fra kilden.
Materiel fluiditetsoptimering: Hvis strukturen af ​​rækkets tilbehør er kompleks (såsom hul, multi-buet design), er det nødvendigt at vælge materialer med et moderat smelteindeks (MI). F & U -teamet justerer materialeformel i henhold til produktdesignet. For eksempel, mens tilsætning af 30% talkumspulver til PP for at øge stivheden, optimeres smeltefluiditeten gennem reologisk test for at undgå utilstrækkeligt lokalt tryk forårsaget af dårlig materialestrøm og derved reducere krympningsmærker.

2. Præcis kontrol af procesparametre: Koordineret optimering af temperatur, tryk og tid

Præcis kontrol af parametre for injektionsstøbningsproces er kernen i at undgå defekter, og dynamisk justering er påkrævet i henhold til de strukturelle egenskaber ved tilbehør til gelændere (såsom ujævn vægtykkelse og ribben positionsdesign).

Raffineret styring af temperatursystemet
Tøndens temperatur: Utilstrækkelig smeltetemperatur vil føre til utilstrækkelig formfyldning, mens for høj temperatur let vil forårsage materiale nedbrydning og producere gas. Ved at tage ABS som et eksempel indstilles tøndertemperaturen normalt til 200-240 ℃, men tønden er temperaturstyret i sektioner (såsom 180 ℃ i fodringsafsnittet, 220 ℃ i komprimeringsafsnittet, og 230 ℃ i målingsafsnittet) gennem infrarøde temperaturføler for at sikre ensartet plastation af smelte og reducere bubbles forårsaget af temperaturfluktueringer.
Formstemperatur: Formstemperaturen påvirker materialets afkølingshastighed, hvilket igen forårsager krympningsmærker. Ergonomiske gelændere har ofte forskelle i vægtykkelse (såsom 5 mm vægtykkelse i understøttelsessøjlen og 2 mm i panelet). Formstemperaturcontrolleren bruges til at kontrollere temperaturen på formen i forskellige sektioner. Formstemperaturen i det tykvæggede område opretholdes ved 60-80 ℃, og det tyndvæggede område styres ved 40-50 ℃, så kølingshastigheden for forskellige dele er konsistent og forskel på krympningsspænding reduceres.

Optimering af tryk og holdpressproces
Injektionstryk: Den komplekse struktur af gelændertilbehøret (såsom slots og gevindhuller på de justerbare gelændere) kræver tilstrækkeligt injektionstryk til at sikre fuldstændig fyldning. Servo-injektionsstøbemaskinen kan nøjagtigt kontrollere injektionstrykket ved 80-120MPa. For de områder, der er tilbøjelige til krympning, såsom ribben, bruges segmenteret trykstyring (såsom 100MPa i formfyldningsstadiet og 80MPa i trykketrinet) til at undgå lokal depression forårsaget af utilstrækkeligt tryk.
Tryk på holdingstid og trykfald: Trykopholdsstadiet er nøglen til at kompensere for materiel krympning. Processeteamet, der blev fundet gennem skimmelstrømningsanalysesoftware (såsom Moldflow), at det tykvæggede område af rækket skal holdes i 15-20 sekunder, og trykket nedbrydes med en hastighed på 5%/sekund fra den oprindelige værdi af trykholdet, hvilket effektivt kan udfylde krympningsgabet og reducere krympningsmærker.

Videnskabelig indstilling af afkølingstid
For kort kølingstid vil forårsage intern stresskoncentration i materialet og producere krympningsmærker efter krølning. Køletiden beregnes i henhold til vægtykkelsen af ​​gelændertilbehøret (f.eks. Når den gennemsnitlige vægtykkelse er 3 mm, er køletid indstillet til 25-30 sekunder), og formoptimeringen af ​​formvandskanalen (f.eks. Konformisk kølevandkanaldesign) bruges til at sikre ensartet afkøling. Det avancerede produktionsudstyr kan overvåge kølehastigheden for hvert område af formen i realtid for at undgå defekter forårsaget af ujævn køling.

3. formdesign og fremstilling: at undgå risiko for mangel fra et strukturelt niveau

Formpræcision påvirker direkte kvaliteten af ​​injektionsstøbning. Til det ergonomiske design af gelændertilbehør (såsom buede gelændere og justerbare ledstrukturer), skal tekniske foranstaltninger for at forhindre svindemærker og bobler indarbejdet i formdesignet.

Gate Position og størrelsesoptimering
Gatepositionen skal undgå trykdæmpning forårsaget af overdreven smeltestrøm, og udstødningsstien skal overvejes. Når man designer gelænderformen, bruger formholdet en latent port eller en ventilatorport og sætter porten i det tykke vægområde (såsom rækkets understøttelsessæde) for at sikre afbalanceret smeltefyldning. F.eks. Indstil portdiameteren på en bestemt justerbar rækbind for 1,5 mm, og længden er 2 mm, hvilket effektivt kan kontrollere smelteflowhastigheden og undgå turbulent luftindtag forårsaget af en lille port.

Fin design af udstødningssystem
Bobler er for det meste forårsaget af manglende evne til at udlede gas i formen. Udstødningsriller (dybde 0,02-0,03 mm, bredde 5-10mm) åbnes på formen skilleoverfladen, kernen osv., Og åndbart stål (porøsitet 15-20%) er indstillet til døde hjørner, der er vanskelige at udtømme (såsom bunden af ​​ribbenpositionen) for at sikre, at gassen udledes i tid under skæld fyldning. Derudover bruger virksomheden muggestrømsanalyse til at forudsige gasindsamlingsområdet og optimere udstødningsstrukturen på en målrettet måde for at øge formudstødningseffektiviteten med mere end 30%.

Form overfladebehandling og temperaturuniformitet
Formoverfladenes ruhed påvirker smelteflow -modstanden. Formhulen er spejlpoleret (RA≤0,2μm) for at reducere turbulens under smelteflow og reducere risikoen for gasindfangning. På samme tid, gennem "serien parallel" hybriddesign af skimmelvandskanalen, sikres formstemperaturfluktuationen at være ≤ ± 2 ℃ for at undgå bobler forårsaget af lokal overophedning eller krympningsmærker forårsaget af kolde materialer.

4. dynamisk overvågning og kvalitetsinspektion af produktionsprocessen: Forebyggelse af defekter i hele processen

Stabiliteten af ​​sprøjtestøbning afhænger af realtidsovervågning og feedback af kvaliteten af ​​produktionsprocessen, og defekter styres gennem dobbeltmekanismen for "online overvågning offline inspektion".

Online procesparameterovervågning
Virksomhedens intelligente injektionsstøbemaskine er udstyret med et PLC-kontrolsystem, der indsamler realtidsdata på parametre, såsom tøndertemperatur, injektionstryk, og holdningstryk (prøveudtagningsfrekvens 100Hz), og alarmer automatisk, når parameterfluktuationen overstiger ± 5%. For eksempel, når det registreres, at holdningstrykssvingningen af ​​et parti af greb tilbehør overstiger den indstillede værdi, vil systemet automatisk øge holdets trykkompensationsbeløb for at undgå krympningsmærker forårsaget af parameterdrift.

Offline defektdetektionsteknologi
Visuel inspektion og ikke-destruktiv test: Kvalitetsinspektører udfører 100% visuel inspektion af tilbehør til gelændere, med fokus på områder, der er tilbøjelige til krympning, såsom ribben og hjørner, og brug af ultralyds fejldetektorer til at detektere interne bobler (bobler med en diameter på ≥0,5 mm kan identificeres). Kvalitetsinspektionsteamet af Anji Xielong Furniture Co., Ltd. er blevet professionelt uddannet og følger STO ISO 9001 kvalitetsstandard for at sikre, at defektdetektionsgraden når mere end 99%.
Destruktiv test og dataanalyse: Gennemfør regelmæssigt destruktiv test (såsom trækprøvning og påvirkningstest) på produkter for at analysere, om der er stresskoncentrationer forårsaget af bobler eller krympningsmærker i materialets interne struktur. Testdataene analyseres ved hjælp af SPC (statistisk processtyring) metode. Hvis krympningshastigheden for en batch overstiger 0,5%, spores og optimeres procesparametrene straks.

5. Procesoptimering og innovation: Kontinuerlig forbedring baseret på feedback

Undgåelse af injektionsstøbningsfejl er en kontinuerlig optimeringsproces, der er afhængig af professionelle F & U -teams og avancerede teknologier til kontinuerligt at iterere procesløsninger.

Formforsøg og procesverifikation
Inden det nye produkt går i produktion, bruger virksomheden 3D-udskrivning til at fremstille en formprototype, udføre en lille batch af skimmelforsøg (50-100 stykker), bruge et højhastighedskamera til at registrere formfyldningsprocessen, analysere, om smeltestrømmen genererer hvirvler, der forårsager bobler, og optimerer portpositionen og processparameters gennem mælteundersøgelsesdataene, hvilket reducerer nedtegnelsesfrekvensen under formel produktion ved mere end 60%.

Anvendelse af nye teknologier
Introducer en in-mold-tryksensor (nøjagtighed ± 0,1MPa) for at overvåge trykfordelingen under formerfyldningstrinnet i realtid, kombinere AI-algoritmen for at forudsige risikoområdet for krympemærker og justere automatisk trykholdningsstrategien. For eksempel, når sensoren registrerer, at trykket i et bestemt område af rækket er utilstrækkeligt, øger systemet automatisk trykketid for området med 1-2 sekunder for at kompensere for materialets krympning. Derudover skal du udforske brugen af ​​mikrokuminjektionsstøbningsteknologi for at reducere materialetætheden ved at injicere nitrogen, samtidig med at krympningshastigheden reduceres og reducerer i princippet genereringen af ​​krympemærker. .